top of page

Digital vernetzt in der Smart Factory - Immer noch eine Illusion der Zukunft?


Vernetzung mit Schriftzug digital vernetzt
@Unsplash

Perfekt aufeinander abgestimmte digitale Fabriken, sogenannte Smart Factories vernetzen Maschinen in Symbiose und ermöglichen das effiziente Zusammenspiel von Komponenten im Produktionsprozess - klingt fast zu perfekt um wahr zu sein? Über das Potenzial einer perfekt vernetzten Fabrik sowie Gründe für Zweifel und Sorgen, die den bisweilen höchst überfälligen, als auch schwerfälligen Paradigmenwechsel innerhalb der industriellen Revolution prägen.


Smart, What?!


Bei den Begriffen Smart Factory, Industrie 4.0 oder digitale Transformation steht die Vernetzung von Produktionssystemen im Fokus, die mit dynamischen Prozessen eine effiziente Herstellung von Produkten ermöglichen und dabei auf individuelle Bedürfnisse des Kunden eingehen. Als technologische Grundlage werden hybride Systeme eingesetzt (sowohl in digitaler Form als auch physisch). Innerhalb dieser Systeme sind sowohl physische Objekte als auch ihre virtuelle Abbildung (Digitaler Zwilling) integriert und fließen in ein zentrales Koordinationssystem ein. Oft genannte Keywords sind in diesem Kontext auch das "Internet der Dinge", oder "the Internet of things" (IoT). Ziel dieser Konstellation beinhaltet die reibungslose Kommunikation zwischen dem Produkt und den Aspekten der Fertigung. Innerhalb dieses Prozesses bringt das Produkt seine Informationen der Fertigung in einer maschinell lesbaren Form mit - beispielsweise als QR-Code oder auch mit einem eingebauten RFID-Chip. So wird die Fertigung anhand dieser Datengrundlage gesteuert. Übertragungstechnik wie etwa WLAN oder Bluetooth soll die Kommunikation der Komponenten möglich machen.


"Campus ARENA 2036" und "Factory 56"


Die Gegenwart ist derweil allerdings von der bis ins letzte Detail vernetzten Super-Factory doch noch etwas entfernt. An Hochschulen und forschenden Einrichtungen wird an einer Smart Factory mit sogenannten Modellfabriken gearbeitet. Hier zu nennen ist die "Campus ARENA 2036" - eine Innovationsplattform für die Mobilität und Produktion der Zukunft. Auch die Automotive Branche wartet mit der "Factory 56" von Daimler auf und setzt bereits innovative Maßstäbe. Hier wird die Autoproduktion zweier Fahrzeug-Typen mit dem Smart Factory Ansatz in die Realität umgesetzt. Ausgerüstet mit WLAN und 5G vernetzen sich diverse Apps mit Maschinen und den produzierenden Anlagen. Ausführliche Analysen des Produktionsprozesses (Big Data) geben Aufschluss über den genauen Status der gesamten Produktion der Mercedes-Benz-S-Klasse und dem elektrisch betriebenen Pendant, dem Mercedes-Benz EQS.


Die herausgezögerte Revolution im Mittelstand?


Trotz fortschreitender Forschung und allgegenwärtigen Bestrebungen eine digitale Welt aufzubauen, sieht die Realität jedoch anders aus. Die Transformation ist zum einen teuer und zum anderen in der Praxis schwerer umsetzbar, als man vielleicht annehmen mag. Denn letztendlich müssen Integrität und Bedienbarkeit gewährleistet sein. Noch vor der Einführung digitaler Prozesse bedarf es einem Umdenken bei der Arbeitsroutine. Wie können digitale Prozesse in ein integres System eingeführt werden und einen optimalen Output generieren? Und wie kann frei gewordene Ressource in die Wertschöpfung verlagert werden? Während so mancher Technik-Revoluzzer schon fleißig mutmaßt, welche Revolution auf Industrie 4.0 folgt, verhält man sich hierzulande in der Umsetzung eher zurückhaltend. Ein Großteil der Unternehmen findet das Thema Industrie 4.0 zwar relevant mit Blick auf die kommenden Jahre, doch gerade der Mittelstand hadert. In einer groß angelegten Studie von Lufthansa Industry Solutions zum Thema Industrie 4.0 von 2017 geht es um Potenziale von Industrie 4.0 und die Herausforderungen, denen sich viele Unternehmen ausgesetzt sehen. Viele schrecken vor den hohen Kosten zurück, oder ihnen fehlt schlichtweg das Know-How. Auch aufgrund von stetigem Druck im Wettbewerb legen viele Firmen ihre Priorität nicht auf ihre digitale Optimierung und reagieren vor allem reaktionär. Sorgen und Ängste sind außerdem Gründe für das Zögern. Hier werden zunächst Hacker-Angriffe als potenzielle Gefahr einer digitalen Transformation genannt, gefolgt von der Sorge um Industrie-Spionage und Einbußen in der Produktion (Lufthansa Industry Solutions, 2022).


Viel ungenutztes Potenzial


Dabei gibt es viele Vorteile: Durch Industrie 4.0 können Maschinenausfälle frühzeitig verhindert, in der Logistik Leerfahrten vermieden und in der Produktion Ressourcen effektiv genutzt werden. Auch die Anwendungsfelder sind vielfältig und ihr Potenzial immens. Die hohe Erfolgsquote bei bereits umgesetzten Industrie-4.0-Projekten bestätigt dies. Langfristig wird sich keine Branche dem Paradigmenwechsel entziehen können. Und die Erfolgsquote einer digitalen Transformation kann kaum eindeutiger sein: Nach erfolgten Industrie-4.0-Projekten gaben laut IDG-Studie 21 % der Studienbefragten an, sie seien "sehr zufrieden" mit den Ergebnissen, 45% gaben "zufrieden" an. Bei 67% der befragten Unternehmen stellte sich der Nutzen in weniger als drei Monaten ein. Gescheiterte Projekte ließen sich innerhalb der Studie nicht finden. (Lufthansa Industry Solutions, 2022).


Innovations-Schlusslicht oder "Digital Champion"?


Um eine Abbildung der gesammelten Daten und Informationen rund um den digitalen Entwicklungsstand von Unternehmen zu erhalten, liefert der sogenannte Digitalisierungs-Index, über das Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz (BMWK), Aufschluss über den Stand der Digitalisierung der deutschen Wirtschaft. Darin enthalten sind u.a. Differenzierungsebenen wie Branchen, Unternehmensgrößenklassen, Geschäftsmodelle sowie die Qualifizierung. In verschiedenen Kategorien wird analysiert, welche Prozesse bereits digital fortgeschritten sind und wo eine Datenvernetzung stattgefunden hat.



Anhand einer Kategorientabelle, wie beispielsweise die Kategorie "Geschäftsmodelle" kann eingesehen werden, auf welchen digitalen Strukturen Firmen ihr Geschäftsmodell aufgebaut haben. Auch in Sachen IT-Sicherheit und digitales CRM werden Daten herangezogen. Die Ergebnisse dieser Aufzeichnungen zeigen unter anderem ein starkes Ungleichgewicht im Digitalisierungsgrad bei den Branchen und dass sowohl kleine als auch mittlere Unternehmen ihr Potenzial nicht ausreichend ausschöpfen. Die Daten gelten zudem auch als Learnings für Politik und Wirtschaft, um Unternehmen zu unterstützen. Auch Städte und Kommunen profitieren (BMWK, 2022).


Digitalisierungs-Kompromiss und Fazit?


Fest steht: Die Entwicklung in eine digitale Welt ist nicht mehr aufzuhalten, aber die Umsetzung ist aus mehreren Gründen holprig. Das Fortschreiten der Digitalisierung verschärft zudem stark die Ungleichheiten hinsichtlich Branchen und Geografie. Wie kann diesem Ungleichgewicht begegnet werden? Und wo steht der Kompromiss zwischen visionärer "High-Tech Factory" und "moderater Digitalisierungs-Standard"? Ein Ansatz können greifbare Ansätze und visualisierbare Ergebnisse geben - denn oft wissen viele Unternehmen nicht, wo sie ansetzen müssen und was sie erwarten können: Zwischen "roboterbetriebener Fabrik", oder "Datenbank statt Excel" liegt ein weites Spektrum. Auch Ängste und Sorgen müssen ernst genommen werden, doch sie sollten bestenfalls keine Technologieskepsis oder Polemik schüren. Realistische Quick-Wins und kurzfristige Wertsteigerung sind zwar gute Anreize, doch auch auf emotionaler Ebene muss gleichermaßen eine Begegnung stattfinden, um einen holistischen Ansatz für Veränderung zu schaffen. Kurzum: Es gibt viele Gründe sich gegen Digitalisierungsmaßnahmen zu entscheiden, aber nur wenig gute.


Comments


bottom of page